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HACCP:食品安全危害的识别、评估及控制的系统过程

发布日期:2016-09-13 15:14:59

HACCP的起源和发展

20世纪60年代由皮尔斯伯(Pillsbury)公司联合美国国家航空航天局(NASA)和美国一家军方实验室共同制定的,体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供具有百分之百安全保障的太空食品。

1973年美国食品药物管理局(Food and Drug Administration)将HACCP原理应用于低酸性罐头食品生产中(21 CFR part 113-114),这是HACCP体系作为法规*早成功地应用在食品生产中。

1985年美国国家科学院(National Academy of Sciences)认为传统的成品微生物标准是被动反应,在预防食品微生物危害上存在严重缺陷,并正式向政府推荐HACCP体系,并因此于1987年成立了国家食品微生物标准咨询委员会(NACMCF)。NACMCF于1989年提出了HACCP的七个原理,建立了现代HACCP的基本体系。

FDA在1995年颁布实施了水产品管理条理(21 CFR 123),并且对进口美国的水产品企业强制要求实施HACCP体系,否则其产品不能进入美国市场。1998年美国农业部建立了肉和家禽生产企业的HACCP体系(21 CFR 417)。并要求从1999年1月起应用HACCP,特别小的企业放宽至2000年1月20日。2001美国FDA建立了HACCP(果汁)的指南,该指南已于2002年1月22日在大、中型企业生效,并于2003年1月21日对小企业生效,对特别小的企业放宽至2004年1月20日。美国FDA现正考虑建立覆盖整个食品工业的HACCP标准,用于指导本国食品的加工和食品的进口,并已选择了奶酪、沙拉、面包、面粉等行业进行试点。

HACCP在美国的成功应用和发展,特别是对进口食品的HACCP体系要求,对国际食品加工产生了深远的影响。1997年6月联合国食品法典委员会(FAO/CAC)发布了“HACCP体系及其应用指南”。CAC指南的发布,使HACCP是、真正成为食品生产管理体系和标准。

目前HACCP体系制度接受和推广较好的国家有加拿大、英国、法国、澳大利亚、新西兰、丹麦等国,这些国家大部分颁布了相应的法规,强制性推行采用HACCP体系制度。HACCP体系应用比较成熟的食品加工领域包括水产品、乳制品、饮料、禽肉加工、冷食、速食品、生食品等。而且HACCP体系已开始不仅局限于食品企业中的应用,有些国家已引进到快餐业等。

HACCP的原理

根据1997年CAC构建的HACCP基础体系,HACCP包括七个原理。分别是:

(1)    进行危害分析;

(2)    确定关键控制点(CCPs);

(3)    建立关键限值的确定;

(4)    建立关键控制点CCP的监控体系;

(5)    建立纠正措施,以便当监控表明某个特定CCP失控时采用;

(6)    建立验证程序,以确定HACCP体系运行的有效性;

(7)    建立记录保持程序,有关上述原理及其在应用过程中的所有程序和记录文件的系统。

HACCP的实施步骤

根据FAO/CAC的有关部门法规,建立HACCP计划可分成十二个步骤,分别是:

第一步 组成HACCP小组

第二步 进行产品描述

第三步 确定预期用途

第四步 绘制流程图

第五步 现场验证流程图

第六步 列出和每一生产步骤相关的潜在危害,进行危害分析,考虑各种可以控制危害          的措施

第七步 确定关键控制点

第八步 对每个关键控制点建立关键限值

第九步 对每个关键控制点建立监测系统

第十步 建立纠正措施

第十一步 建立验证程序

第十二步 建立记录保持程序

HACCP的认证益处

(1)增强消费者和政府的信心

因食用不洁食品将对消费者的消费信心产生沉重的打击,而食品事故的发生将同时动摇政府对企业食品安全保障的信心,从而加强对企业的监管。

(2)减少法律和保险支出

若消费者因食用食品而致病,可能向企业投诉或向法院起诉该企业,既影响消费者信心,也增加企业的法律和保险支出。

(3)增加市场机会

良好的产品质量将不断增强消费者信心,特别是在政府的不断抽查中,总是保持良好的企业,将受到消费者的青睐,形成良好的市场机会。同时与国际有关食品法规接轨,使产品符合国际食品安全法规要求,将使企业增加出口和进入市场的机会,并提高国际竞争力。

(4)降低生产成本(减少回收、食品废弃)

因产品不合格,使企业产品的保质期缩短或使企业频繁召回其产品,将大大提高企业生产费用。

(5)提高产品质量的一致性

HACCP的实施使生产过程更规范,在提高产品安全性的同时,也大大提高了产品质量的均匀性。

(6)提高员工对食品安全参与的积极性

HACCP的实施使企业生产更规范,并促进员工对提高公司产品安全的全面参与。

(7)降低商业风险

日本雪印公司金黄色葡萄球菌中毒事件,致使全球牛奶巨头日本雪印公司倒闭,说明食品安全是食品生产企业的基本生存保证。

                                                              HACCP的支持体系


一.  GMP食品安全管理体系

1.      体系简介

GMP是良好操作规范(Good Manufacturing Practice)的简称,是一种安全和质量保证体系。其宗旨在于确保在产品制造、包装和贮藏等过程中的相关人员、建筑、设施和设备均能符合良好的生产条件,防止产品在不卫生的条件下,或在可能引起污染的环境中操作,以保证产品安全和质量稳定。因为GMP的内容是不断完善和补充着的,所以有时称其为CGMP(Current Good Manufacturing Practice)。

2。      GMP体系起源、发展及现状

20世纪以来,人类发明了很多具有划时代意义的重要药品,如阿司匹林、青霉素、胰岛素等,然而同时由于对药物的认识不充分而引起的不良反应也让人类付出了沉重的代价。尤其是50-60年代发生的20世纪**的药物灾难——“反应停”事件,让人们充分认识到建立药品监督法的重要意义。

于是,1963年经美国国会的批准正式颁布了GMP法案。美国FDA经过了几年的实践后,证明GMP的确有效。故1967年WHO在《国际药典》(1967年版)的附录中收录了该制度,并在1969年的第22届世界卫生大会上建议各成员国 GMP体系作为药品生产的监督制度,以确保药品质量和参加“国际贸易药品质量签证体制”。同年CGMP也被联合国食品法典委员会(CAC)采纳,并作为国际规范推荐给CAC各成员国政府。1979年第28届世界卫生大会上WHO再次向各成员国推荐GMP,并确定为WHO的法规。此后30年间,日本、英国以及大部分的欧洲国家都先后建立了本国的GMP制度。到目前为止,全世界一共有100多个国家颁布了有关GMP的法规。

3。      GMP体系的基本内容

GMP法规是一种对生产、加工、包装、储存、运输和销售等加工过程的规范性要求。其内容包括:厂房与设施的结构、设备与工器具、人员卫生、原材料管理、加工用水、生产程序管理、包装与成品管理、标签管理以及实验室管理等方面。其重点在于:

(1)    人员卫生

经体检或监督观察,凡是患有或似乎患有疾病、开放性损伤、包括疖或感染性创伤,或可成为食品、食品接触面或食品包装材料的微生物污染源的员工,直至消除上述病症之前均得参与作业,否则会造成污染。凡是在工作中直接接触食品、食品接触面及食品包装材料的员工,在其当班时应严格遵守卫生操作规范,使食品免受污染。负责监督卫生或食品污染的的人员应当受过教育或具有经验,或两者皆具备,这样才有能力生产出洁净和安全的食品。

(2)    建筑物与设施

操作人员控制范围之内的食品厂的四周场地应保持卫生,防止食品受污染。厂房建筑物及其结构大小、施工与设计应便于以食品生产为目的的日常维护和卫生作业。工厂的建筑物、固定灯具及其他有形设施应在卫生的条件下进行保养,并且保持维修良好,防止食品成为该法案所指的掺杂产品。对用具和设备进行清洗和消毒时,应防止食品、食品接触面或食品包装材料受到污染。食品厂的任何区域均不得存在任何害虫。所有食品接触面,包括用具及接触食品的设备的表面,都应尽可能经常地进行清洗,以免食品受到污染。每个工厂都应配备足够的卫生设施及用具,包括:供水、熟水设施、污水处理系统、卫生间设施、洗手设施、垃圾及废料处理系统等。

(3)    设备

工厂的所有设备和用具的设计,采用的材料和制作工艺,应便于充分的清洗和适当的维护。这些设备和用具的设计、制造和使用,应能防止食品中掺杂污染源。接触食品的表面应耐腐蚀,它们应采用无毒的材料制成,能经受侵蚀作用。接触食品的表面的接缝应平滑,而且维护得当,尽可能减少食物颗粒、赃物及有机物的堆积,从而将微生物生长繁殖的机会降低到*小限度。食品加工、处理区域内不与食品接触的设备应结构合理,便于保持清洁卫生。食品的存放、输送和加工系统的设计结构应能使其保持良好的卫生状态。

(4)    生产和加工控制

食品的进料、检查、运输、分选、预制、加工、包装、贮存等所有作业都应严格按照卫生要求进行。应采用适当的质量管理方法,确保食品适合人们食用,并确保包装材料是安全适用的。工厂的整体卫生应由一名或数名指定的职称人员进行监督。应采取一切合理的预防措施,确保生产工序不会构成污染源。必要时应采用化学的、微生物的或外来杂质的检测方法去验明卫生控制的失误或可能发生的食品污染。凡是污染已达到界定的掺杂程度的食品都应一律退回,或者,如果允许的话,经过处理加工以消除其污染。


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